О производстве лестниц ComfortSteps

На собственной производственной базе ComfortSteps выполняется значительная часть работ с деревом и металлом: раскрой и подготовка материалов, изготовление фанерных оснований и деревянных элементов, фрезеровка, сверление, шлифование, ручная сборка и доводка, а также металлообработка и сварочные работы. Производственная база занимает около 1 100 м² и включает несколько специализированных цехов.

Операции, требующие отдельного промышленного оборудования, мы передаём профильным производственным партнёрам. В первую очередь это производство и закалка стекла, изготовление триплекса, часть лазерной обработки металла и специализированные лабораторные работы с лакокрасочными материалами.

Для заказчика принципиально другое: все эти производства работают не независимо друг от друга, а по одной проектной геометрии ComfortSteps. Мы отвечаем за то, чтобы металл, ступени, стекло, поручни, крепления и подсветка в итоге собрались в одну лестницу.

Не со сварки металла и не с раскроя дерева.

Сначала определяется вся будущая система: геометрия маршей и площадок, конструкция металлокаркаса, толщина и устройство ступеней, тип ограждения, положение стекла, поручня, крепёжных элементов и встроенной подсветки.

После этого проект разделяется на отдельные производственные направления — металл, дерево, стекло и другие элементы. Поэтому каждый цех изготавливает не абстрактную деталь по своему усмотрению, а конкретный элемент одной согласованной конструкции.

Именно на этой стадии проще всего избежать проблем, которые на готовом объекте превращаются в переделки: отверстие не совпало с креплением, стекло попало мимо силового узла, ступень не садится на металлическое основание или проводку приходится прокладывать поверх готовой конструкции.

В основе наших шпонированных ступеней используется высокопрочная фанерная конструкция. Заготовка раскраивается и обрабатывается под фактическую геометрию конкретной лестницы, после чего подготавливается натуральный шпон.

Для большинства лестничных ступеней ComfortSteps использует натуральный шпон толщиной 4,5 мм. На подготовленную поверхность наносится жидкий полиуретановый клей, затем шпон соединяется с основой в термопрессе под давлением и температурой. После прессования заготовка проходит дальнейшую механическую обработку, шлифование, ручную доводку и подготовку под ЛКМ. Производственный материал ComfortSteps отдельно показывает нанесение полиуретанового клея, шпон 4,5 мм и последующее горячее прессование.

Так можно изготавливать не только стандартные ступени около 40 мм, но и объёмные элементы увеличенной толщины, забежные ступени, площадки и другие детали сложной геометрии.

Термопресс нужен не ради самого факта наличия дорогого оборудования. Его задача — обеспечить равномерное давление по всей площади детали и правильную работу клеевого соединения.

При изготовлении ступени на основу наносится жидкий полиуретановый клей, после чего шпон и фанерная заготовка соединяются под контролируемым давлением и температурой. В производственном материале ComfortSteps этот этап показан отдельно как один из ключевых процессов изготовления шпонированных изделий.

Для крупной лестничной детали это особенно важно: площадь ступени или площадки значительно больше обычной мебельной детали, а поверхность должна работать одинаково по всей длине и ширине.

Поэтому наша технология шпонирования — это не ручное приклеивание тонкого декоративного слоя шпона толщиной 0,6 мм утюгом или локальными прижимами, а полноценный производственный процесс.

Набор операций зависит от конкретного изделия. Ступень, радиусный поручень, стеновая панель и забежная площадка требуют разной обработки.

На производстве используются:

форматный раскрой — получение заготовок необходимого размера;

продольный и поперечный раскрой массива и бруса;

рейсмусование — калибровка и подготовка древесины;

фрезерование — получение геометрии, пазов, посадочных зон и каналов, в том числе под встроенную подсветку;

сверление — подготовка монтажных и технологических отверстий;

шлифование — подготовка поверхности к дальнейшей отделке;

ручная сборка и доводка — работа со сложными сопряжениями, торцами и деталями, которые невозможно закончить одним станочным проходом. Эти направления уже представлены непосредственно на производственной странице.

Поэтому деревообработка для лестницы — это не только «вырезать доску по размеру».

Металлокаркас сначала существует как проект. В нём определяются несущая схема, сечения, опоры ступеней, площадки, внутренние усиления, точки крепления к зданию и будущие узлы дерева, стекла и подсветки.

Далее детали подготавливаются из листового и профильного металла. В зависимости от конструкции используются раскрой, сверление, гибка, сборка и сварка. Для коробчатых монокосоуров, консольных и полуконсольных систем могут применяться внутренние диафрагмы, фермы и другие элементы, увеличивающие пространственную жёсткость.

Особое внимание уделяется тому, что произойдёт после изготовления металла. Отверстия под ступени, проходы для проводки, места крепления стекла и другие технологические зоны по возможности предусматриваются заранее.

Правильно изготовленный металлокаркас не должен требовать, чтобы на объекте его начинали хаотично сверлить, резать и усиливать уже после окраски.

Стекло — специализированное промышленное направление, поэтому непосредственно закалку и изготовление триплекса выполняют профильные стекольные производства в Москве.

Но работа со стеклянным ограждением начинается в ComfortSteps значительно раньше.

Мы определяем геометрию полотен, их размеры, положение относительно ступеней, места отверстий, тип креплений, линию поручня и связь стекла с металлокаркасом. После этого производственные данные передаются на изготовление стекла.

В проектах используем, в зависимости от задачи, прозрачное и тонированное закалённое стекло, просветлённое Optiwhite, а также многослойный триплекс.

После изготовления полотна комплектуются необходимой фурнитурой и устанавливаются уже в предусмотренные проектом узлы, а не подгоняются к случайно получившейся лестнице.

Это одна из главных задач производства ComfortSteps.

Каждое направление работает со своим материалом, но исходная геометрия у всех общая. Металлокаркас должен заранее учитывать конструкцию деревянной ступени. Деревянная ступень — положение крепления стекла. Стекло — фактические оси и силовые зоны каркаса. Подсветка — каналы в дереве, отверстия в металле и трассы проводки.

Поэтому мы стараемся решить максимально возможное количество вопросов до того, как отдельные элементы отправятся в производство.

На объекте детали уже должны собираться согласно проектной логике. Монтаж — это не стадия, на которой четыре независимых подрядчика впервые знакомят между собой свои изделия.

Именно работа на стыке разных технологий во многом определяет конечное качество сложной лестницы.

Контроль происходит не только после полного изготовления лестницы.

На различных этапах проверяются геометрия заготовок, плоскости и размеры, качество соединений, подготовка посадочных и крепёжных зон, поверхность деталей и их готовность к следующей технологической операции.

При производстве шпонированных ступеней, например, после прессования проверяется качество склейки, затем изделия проходят шлифование и дополнительную визуальную проверку перед лакокрасочной обработкой. Это показано и в производственном материале ComfortSteps.

Отдельно контролируется цвет деревянных элементов. Если лестницу необходимо согласовать с паркетом, инженерной доской, мебелью или другим материалом интерьера, в лабораторию передаётся физический образец заказчика. По нему готовятся живые выкрасы на натуральном дереве, после утверждения одного варианта производится необходимый объём ЛКМ по сохранённому рецепту.

То есть контроль нужен не только для поиска брака — он связывает один производственный этап со следующим.

Да. Заказчик всегда может посетить производство ComfortSteps и своими глазами увидеть, где и как выполняются работы по его проекту.

Посещение предварительно согласовываем по времени. Производство является действующим: в цехах идёт раскрой, обработка древесины, работа оборудования, сварка и сборка конструкций. Поэтому время визита выбираем с учётом текущей загрузки и выполняемых в этот момент производственных операций.

Это позволяет провести посещение нормально и безопасно, а не просто провести человека через занятый цех.

Во время визита можно посмотреть производственную базу, оборудование, заготовки и изделия на разных стадиях обработки, обсудить свой проект и задать вопросы непосредственно по технологии его изготовления.

Мы не скрываем производство от заказчика. Наоборот, если человеку важно увидеть реальную базу до заключения договора или в процессе выполнения проекта — такую возможность предоставляем по предварительному согласованию.