Если говорить именно о лестничной ступени как о техническом изделии, а не просто о способе получить поверхность из натурального дерева, в ComfortSteps мы считаем правильно изготовленную шпонированную конструкцию более совершенным решением, чем цельноламельный или клеёный массив.

Причина находится внутри ступени.

Массив остаётся массивом независимо от его стоимости, сорта и качества склейки. Древесина меняет влажность, расширяется и усыхает, в ней присутствуют внутренние напряжения. Чем больше ширина, длина и особенно толщина детали, тем сложнее полностью исключить изменение её геометрии. Для обычной мебели это зачастую приемлемо. Для современной лестницы, где несколько десятков ступеней должны образовывать визуально безупречную линию, требования значительно выше.

В шпонированной ступени ComfortSteps несущим и геометрически стабильным основанием является высокопрочная многослойная берёзовая фанера. Она занимает весь объём изделия. Снаружи конструкция облицовывается не плёнкой и не декоративной имитацией, а настоящим натуральным деревом — пилёным или строганым шпоном толщиной 4,5 мм.

Таким образом, мы разделяем функции материалов:

фанера отвечает за геометрию, стабильность и объём; натуральное дерево — за поверхность, текстуру, тактильность и внешний вид.

Многослойная фанера сама по себе значительно стабильнее массивной доски; в одном из материалов ComfortSteps именно устойчивость основания к деформациям и его высокая несущая способность выделяются как основные свойства конструкции.

Есть и важное архитектурное преимущество. Нам не приходится искать огромное дерево только ради того, чтобы получить ступень толщиной 80, 100 или 120 мм. Мы можем сформировать необходимый объём инженерным основанием и облицевать его натуральной древесиной.

В результате заказчик видит и трогает настоящее дерево, но сама геометрия ступени определяется материалом, который гораздо лучше подходит для этой задачи.

Именно поэтому для ступеней ComfortSteps это не «более дешёвая альтернатива массиву». Мы технологически предпочитаем шпон массиву.

Слово «шпон» объединяет материалы, которые технически могут отличаться друг от друга почти на порядок.

Когда человек слышит «шпонированная ступень», он часто представляет тончайший декоративный слой древесины, наклеенный на плиту. Такое представление пришло прежде всего из мебельного производства, где широко применяется шпон порядка 0,6 мм.

ComfortSteps для ступеней использует натуральный шпон толщиной 4,5 мм. Это уже полноценный слой натуральной древесины, а не декоративная плёнка. В производственных материалах ComfortSteps также прямо зафиксировано применение натурального дуба или ясеня толщиной 4,5 мм с каждой стороны конкретной ступени.

Разница между 0,6 и 4,5 мм принципиальна.

Во-первых, это примерно в 7,5 раза больше древесины по толщине.

Во-вторых, толстый шпон допускает полноценную деревообработку. Его можно калибровать, шлифовать, доводить поверхность, а в дальнейшем — при необходимости реставрировать. У мебельного шпона 0,6 мм ресурс такой обработки минимален: достаточно агрессивно пройти поверхность при ремонте, и можно просто прошлифовать декоративный слой до основания.

В-третьих, толстая натуральная ламель иначе воспринимается визуально. Сохраняется настоящая структура дуба, ясеня либо другой выбранной породы, глубина волокон и естественная неоднородность древесины.

И наконец, это имеет значение для долговечности самой поверхности. В производственной статье ComfortSteps шпон 4,5 мм специально выделен как одна из ключевых особенностей технологии.

При этом толщину 4,5 мм мы не превращаем в религию и не применяем там, где она технологически бессмысленна. Например, для поручней, особенно гнутых, используется шпон 0,6 мм: там другая геометрия детали и другой производственный процесс.

То есть толщина выбирается не для красивой цифры в рекламе, а под задачу изделия.

Для ступени, которая каждый день испытывает механическую эксплуатацию, 4,5 мм — принципиально другой класс решения.

Стандартная ступень ComfortSteps имеет толщину порядка 40 мм, но сама технология не привязана к этой цифре. Мы можем увеличивать толщину изделия — условно «надувать» его — под конкретную архитектуру лестницы.

При этом важно понимать главное: в стандартных ступенях объём полностью формируется фанерой. В консольных изделиях исключением является только специально сформированная технологическая полость под металлический каркас: она необходима для того, чтобы ступень надевалась на консоль с торца и скрывала несущую металлическую часть внутри.

Весь объём ступени формируется высокопрочной берёзовой фанерой.

То есть если проект требует массивную визуально ступень толщиной 80, 100 мм или больше, её объём создаётся фанерным пакетом, после чего поверхности облицовываются натуральной древесиной.

Именно это принципиально отличает такую конструкцию от изделий, где большую толщину получают с помощью пустотелого короба.

Берёзовая многослойная фанера здесь используется не как дешёвый заменитель дерева, а как инженерное основание. Её слои имеют различное направление волокон, поэтому напряжения, которые в массивной доске способны приводить к короблению, значительно лучше взаимно компенсируются.

В производстве сначала отбираются листы без недопустимых дефектов, затем формируется заготовка, которой после обработки задаётся точная геометрия. В статье о производстве ComfortSteps отдельно описана проверка фанеры, склейка листов под прессом и последующая точная обработка заготовки перед шпонированием.

Дальше на подготовленное основание наносится жидкий полиуретановый клей, раскладывается подобранный натуральный шпон, и изделие отправляется в термопресс.

Получается интересное разделение функций:

внутри — инженерная многослойная структура;
снаружи — полноценный слой натуральной древесины.

Именно поэтому большая толщина для нас не создаёт той проблемы, которая возникает с массивом: нам не нужно склеивать огромный деревянный брус и надеяться, что через несколько сезонов он сохранит исходную геометрию.

Толщину можно подчинить архитектуре лестницы, а не ограничениям цельной древесины.

Здесь важно разделить два понятия: прочность самой деревянной поверхности и стойкость её лакокрасочного покрытия.

Шпон ComfortSteps толщиной 4,5 мм — это натуральная древесина. Поэтому физические свойства поверхности соответствуют выбранной породе: дуб остаётся дубом, ясень — ясенем. Шпон не становится мягче только потому, что под ним находится фанера.

Но в повседневной эксплуатации первым работает уже не сам шпон, а система лакокрасочного покрытия.

Для лестничных ступеней ComfortSteps не использует масляное покрытие. Наша технология предусматривает последовательную обработку:

морилка → два слоя грунта → лак.

Это принципиально важная часть изделия. Лак формирует износостойкий защитный слой, изолирует древесину от повседневного контакта с влагой и принимает на себя значительную часть поверхностной нагрузки.

Поэтому вопрос «царапается ли шпонированная ступень?» поставлен не совсем правильно. Любое декоративное покрытие можно повредить достаточно сильным воздействием — и лак на массиве, и лак на шпоне, и паркет, и инженерную доску.

Когти крупной собаки, металлические элементы обуви, перетаскивание тяжёлых предметов или попавший под обувь абразив способны оставить след практически на любой деревянной лестнице.

Но здесь толстый шпон даёт существенное преимущество в долгосрочной перспективе.

Если спустя годы понадобится восстановление поверхности, 4,5 мм натурального дерева дают реальный реставрационный запас. Покрытие можно снять, древесину аккуратно перешлифовать и восстановить систему ЛКМ.

С мебельным шпоном 0,6 мм такой свободы практически нет: сама деревянная облицовка настолько тонкая, что глубокая шлифовка становится рискованной.

То есть мы не обещаем нецарапающуюся древесину — такой древесины не существует.

Мы создаём поверхность, рассчитанную на нормальную эксплуатацию и, что не менее важно, имеющую ресурс для последующего восстановления.

Древесина — гигроскопичный материал. Она реагирует на окружающую среду: изменяя собственную влажность, древесина способна изменять и геометрические размеры.

В массивной широкой ступени всё тело изделия состоит из древесины с одним доминирующим направлением волокон. Поэтому изменение влажности затрагивает весь массив материала.

Многослойная фанера устроена принципиально иначе.

Она состоит из большого количества слоёв древесины с чередующимся направлением волокон. Благодаря этому изменения одного слоя ограничиваются соседними. Именно поэтому качественная многослойная фанера используется там, где важна геометрическая стабильность больших плоскостей.

У ступени ComfortSteps фанера занимает весь основной объём изделия, а наружный слой натурального дерева имеет толщину 4,5 мм.

Получается очень важное соотношение: поверхность остаётся полностью деревянной, но тонкий наружный слой уже не способен управлять геометрией всей массивной фанерной основы так, как это происходит с цельной деревянной доской.

Дополнительную роль играет наша система лакокрасочной отделки. Готовая ступень закрыта грунтовочными слоями и лаком, поэтому непосредственный обмен влагой с окружающей средой дополнительно ограничен.

Практический результат для нас важнее теории: на сегодняшний день ComfortSteps не сталкивался с рекламациями, связанными с короблением или изменением геометрии таких ступеней вследствие бытовых изменений влажности.

Именно стабильность фанерной основы подчёркивается и в собственных материалах ComfortSteps: многослойная фанера описывается как инженерный материал, который значительно меньше склонен к короблению и кручению, чем массив.

Это особенно существенно на современных открытых лестницах и консолях. Там даже небольшая деформация одной ступени становится визуально заметна, потому что человеку видна сразу вся линия марша.

Поэтому стабильность здесь является не отвлечённым преимуществом материала, а частью архитектурного качества готовой лестницы.

Слабое место большинства дешёвых шпонированных изделий видно именно на торце.

Если основную плоскость покрыть красивой древесиной, а кромку закрыть тонкой мебельной лентой, изделие действительно воспринимается как плитный материал с декоративной облицовкой.

В ComfortSteps задача поставлена иначе: готовая ступень должна визуально восприниматься как полноценное изделие из натурального дерева.

Для этого используется толстый натуральный шпон и на рабочих плоскостях, и на необходимых торцах.

У технологии есть важная конструктивная особенность: верхний шпон лежит на торцевом шпоне. Этого достаточно, чтобы правильно сформировать внешний узел ступени; дополнительные декоративные легенды вокруг этого соединения нам не нужны.

После склейки поверхность проходит полноценную механическую доводку. В производственном материале ComfortSteps описана шлифовальная обработка, при которой устраняются остатки клея и мельчайшие неровности, а затем изделие проверяется перед дальнейшей обработкой ЛКМ.

Но визуальный результат зависит не только от самого стыка.

Большое значение имеет подбор натурального шпона. Текстура древесины должна выглядеть как часть одной детали, а не как случайный набор отдельных полос.

И здесь 4,5-миллиметровый материал снова работает иначе, чем обычная мебельная кромка. На торце человек видит настоящее тело древесины, её поры и структуру.

Поэтому правильнее говорить не «мы маскируем фанеру», а наоборот: мы создаём инженерное фанерное тело изделия и полностью формируем его вид натуральной древесиной там, где это необходимо архитектурно.

Фанера остаётся внутри и выполняет свою техническую функцию.

Дерево остаётся снаружи и выполняет свою эстетическую и эксплуатационную функцию.

Качественное шпонирование определяется не только тем, какой шпон купили. Не менее важно, как именно он соединён с основанием.

В ComfortSteps используется жидкий полиуретановый клей. Он равномерно наносится на подготовленную фанерную поверхность, после чего натуральный шпон укладывается на основание и вся заготовка отправляется в термопресс.

На производстве распределение клея по всей поверхности выполняется таким образом, чтобы исключить непроклеенные зоны и локальный избыток состава. Этот этап отдельно показан и описан в производственном материале ComfortSteps.

Дальше одновременно работают температура и давление.

При нагреве полиуретановая система проходит необходимую реакцию и полимеризацию, а пресс обеспечивает постоянное и равномерное прижатие шпона по всей поверхности изделия.

В приложенной производственной статье указано, что цикл прессования длится около двух часов, после чего соединение проходит контроль качества.

Почему это принципиально лучше ручного варианта с грузами, струбцинами или локальным прессованием?

Потому что ступень — большая плоскость. Для надёжной облицовки нужно одновременно обеспечить одинаковое давление практически в каждой её точке. Если какая-то зона прижата хуже, именно там впоследствии может возникнуть локальное отслоение.

В термопрессе вся площадь работает в одинаковых условиях.

После склейки мы получаем не две детали, которые просто соприкасаются друг с другом, а практически единый композиционный элемент:

многослойное фанерное тело + клеевой слой + натуральная древесина.

Именно поэтому сама технология приклеивания для нас не менее важна, чем порода и толщина шпона.

Да. Более того, именно здесь технология шпонирования раскрывает одно из своих главных преимуществ.

Стандартная ступень может иметь толщину около 40 мм. Но конструкция ComfortSteps не ограничена толщиной стандартной доски.

Поскольку необходимый объём формируется из высокопрочной берёзовой фанеры, мы можем увеличивать толщину изделия под конкретную архитектурную задачу.

Нужна визуально тяжёлая ступень 80 или 100 мм — формируем соответствующее тело.

Нужно другое сечение — проектируем его под лестницу.

При этом речь не идёт о пустотелой декоративной коробке: фанера находится по всему объёму изделия.

Именно такое устройство особенно интересно для открытых металлокаркасов и современных лестниц, где толщина ступени становится полноценной частью дизайна.

Для консольных лестниц массивная по внешнему виду ступень также формируется из высокопрочной фанеры, но внутри с торца выполняется полость строго под геометрию металлической консоли. Это не облегчённый пустотелый короб, а конструктивная выборка в полнотелой фанерной основе под конкретный узел каркаса.

Технология также позволяет работать со сложной плановой геометрией: забежными ступенями, площадками, Г-образными деталями и другими индивидуальными элементами. Размер и форма сначала создаются в стабильной фанерной основе, а затем изделие получает натуральную деревянную поверхность.

И в этом есть ещё одно преимущество перед массивом.

Чем крупнее и сложнее деталь из цельной древесины, тем больше технологических ограничений появляется: ширина доступных ламелей, необходимость переклейки, внутренние напряжения, подбор материала, последующая стабильность.

Фанерное инженерное основание позволяет отвязать геометрию изделия от размеров конкретной доски.

Поэтому в рамках наших производственных возможностей мы не устанавливаем искусственного предела в духе «шпонированная ступень может быть только такой толщины».

Толщину определяет проект лестницы, а не формат исходной доски.

Отдельный случай — поручни. Особенно гнутые. Там толстая ламель 4,5 мм уже технологически нецелесообразна, поэтому используется тонкий шпон около 0,6 мм. Это хороший пример того, что мы выбираем материал по инженерной задаче, а не применяем одну технологию ко всему подряд.

Мы не подбираем цвет по фотографии в телефоне и не выбираем на глаз название из каталога вроде «дуб натуральный №17».

Это слишком неточный подход для натуральной древесины.

Если лестницу необходимо согласовать с уже существующим интерьерным материалом, мы забираем у заказчика физический образец. Это может быть паркет, инженерная доска, ламинат, элемент мебели или другой материал, относительно которого нужно подобрать будущий цвет лестницы.

Далее образец передаётся нашим партнёрам в специализированную лабораторию.

Там технологи работают уже не с фотографией, а непосредственно с референсом: на натуральном массиве или шпоне готовятся несколько вариантов покрытия, максимально приближенных к образцу заказчика.

Как правило, клиент получает от трёх до шести живых выкрасов.

Именно живых — потому что цвет дерева нельзя надёжно согласовать по экрану. Освещение, баланс белого камеры, монитор и даже угол просмотра способны сильно менять восприятие оттенка.

После этого мы встречаемся с заказчиком, он сравнивает реальные образцы и выбирает подходящий вариант.

Для утверждённого выкрасa в лаборатории сохраняется конкретный рецепт ЛКМ, после чего необходимый объём покрытия изготавливается уже по этому рецепту для всего комплекта ступеней.

Такой производственный процесс описан и в материалах ComfortSteps: образец из интерьера клиента используется как эталон, а партнёры готовят несколько живых выкрасов и после согласования формируют рецепт покрытия.

Есть важная оговорка.

Натуральное дерево нельзя честно обещать «попаданием в RGB до последней цифры». Химически окрашенный ламинат, пластик или другое искусственное покрытие и натуральная древесина взаимодействуют со светом по-разному. Небольшая разница может сохраняться — и это нормально.

Зато при подборе дерево к дереву результат может быть практически идеальным, поскольку сравниваются материалы одной природы.

Это один из вопросов, где толщина шпона имеет практическое значение спустя годы после покупки.

Поверхностный износ лестницы обычно затрагивает прежде всего лакокрасочное покрытие. Появляются микроцарапины, локальные потёртости или отдельные более глубокие повреждения.

Если декоративный слой натуральной древесины составляет всего около 0,6 мм, возможности восстановления сильно ограничены.

Перед новым нанесением покрытия старый лак необходимо удалить, поверхность выровнять и подготовить. Но у тонкого мебельного шпона практически нет запаса на серьёзную механическую обработку. Одно неосторожное прошлифовывание способно вскрыть основание — и после этого локальное восстановление превращается уже в замену облицовки.

У шпона ComfortSteps 4,5 мм натуральной древесины.

Это совсем другой реставрационный ресурс.

Такую поверхность можно шлифовать и восстанавливать значительно глубже, не опасаясь мгновенно пройти весь декоративный слой. Поэтому при нормальном повреждении речь может идти не о замене ступени, а о восстановлении поверхности с последующим нанесением новой системы ЛКМ.

По этому параметру толстый шпон уже значительно ближе к массивной деревянной детали, чем к классической мебельной облицовке.

Но есть важная разница в его пользу.

В массивной ступени реставрационный запас действительно большой, однако всё её тело одновременно является тем самым материалом, который может изменять геометрию.

В нашей конструкции функции снова разделены:

реставрируемый слой натурального дерева находится снаружи;
геометрически стабильная фанерная основа остаётся внутри.

Поэтому заказчик получает главное эксплуатационное преимущество натурального материала — возможность полноценного восстановления поверхности — без необходимости делать из массива весь объём ступени.

Именно в этом заключается одна из причин, почему выражение «шпон — дешёвая имитация массива» к такой технологии вообще неприменимо.

Шпон 0,6 мм действительно зачастую выполняет в первую очередь декоративную функцию.

Шпон 4,5 мм на полнотелой высокопрочной фанерной основе — уже инженерно-декоративная конструкция другого класса.